Il termine Industria 4.0 è stato utilizzato per la prima volta nel 2011 in Germania, alla fiera di Hannover.

Inizialmente, è nato come un progetto presentato al governo tedesco per migliorare l’efficienza industriale sulla base delle nuove tecnologie disponibili. Due anni dopo, l’8 Aprile 2013, sempre alla fiera di Hannover, è stato poi presentato un rapporto in cui venivano fatte delle previsioni sugli investimenti. Tutto questo, al fine di potenziare il sistema produttivo tedesco e riportare il settore manifatturiero ai vertici del mercato mondiale.

Questo progetto è però diventato in breve tempo una fonte di ispirazione per tutti gli altri paesi europei.

D’altronde a livello globale, l’ecosistema industriale sta vivendo dei profondissimi cambiamenti e non è un caso che si parla ormai diffusamente di quarta rivoluzione industriale. A differenza delle precedenti, questa nuova rivoluzione si serve, all’interno dell’impianto di produzione, delle KET (Key Enabling Technology). Le KET possono essere tradotte in italiano con l’espressione tecnologie abilitanti.

Esse vanno intese come dei miglioramenti tecnologici che si dimostrano in grado di innovare e migliorare l’efficienza dell’intero sistema produttivo.

Attualmente, le tecnologie abilitanti che caratterizzano questa quarta rivoluzione industriale sono: la robotica avanzata, la manifattura additiva, la stampa 3D, la realtà aumentata, l’Internet Of Things, Cloud, Cyber Security e Big Data.

Industria 4.0 “Tecnologie abilitanti”

Le soluzioni tecnologiche che l’Industria 4.0 mette a disposizione delle aziende sono moltissime. È molto importante che le imprese che decidono di introdurre queste tecnologie abilitanti nella loro filiera di produzione, si muniscano delle competenze adatte, sia in termini di capitale umano, che di strumenti di produzione.

Le nuove fabbriche del futuro, figlie di questa quarta rivoluzione industriale, saranno formate da macchinari ipertecnologici, profondamente interconnessi con l’intero sistema di produzione. Avranno inoltre la capacità di dialogare tra loro generando enormi vantaggi, tra cui quello di potersi auto diagnosticare eventuali malfunzionamenti. 

Infatti, secondo un rapporto di GE Digital, sviluppato in collaborazione con Vanson Bourne, società di ricerca indipendente, entro il 2020 i macchinari utilizzati a scopo industriale saranno in grado ripararsi da soli.

Con le nuove tecnologie abilitanti il grado di flessibilità della filiera di produzione sarà così avanzato, che non si avranno a problemi a creare prodotti altamente personalizzati per ogni singolo cliente.

I Robot evolveranno in maniera considerevole nella loro capacità di auto apprendimento, mentre il flusso di lavoro della filiera potrà essere simulato virtualmente, in modo da massimizzare la produzione.

Smart Fabric

Le fabbriche del futuro saranno inoltre in grado di approvvigionare energia ad un prezzo molto basso, con un inquinamento minimo rispetto a quello attuale. La Boston Consulting, nel tentativo di spiegare questo processo, utilizza il termine Smart Fabric, e propone una ripartizione dei cluster tecnologici su tre livelli.

Il primo livello è denominato Smart Production, e riguarda le tecnologie che si occupano di creare e favorire l’interazione tra tutti gli asset aziendali legati alla produzione. Il secondo livello, lo Smart Service, indica sostanzialmente un nuovo tipo di governance delle infrastrutture informatiche e industriali. Infine, il terzo livello chiamato Smart Energy, consiste in dei nuovi sistemi di alimentazione e monitoraggio dei consumi energetici dell’impresa allo scopo di far performare al massimo l’intera infrastruttura aziendale.

I principi dell’Industria 4.0 sono dunque interamente incentrati su delle tecnologie abilitanti in grado di creare una profonda interconnessione tra informazioni e sistema produttivo.

Smart Manufacturing

Gli analisti dell’Osservatorio Industria 4.0 del Politecnico di Milano hanno poi introdotto il termine Smart Manufacturing.

Con questa espressione, i ricercatori milanesi intendono un sistema in cui il focus non riguarda il fatto di adottare una tecnologia piuttosto che un’altra. Il vero obiettivo deve essere invece quello di avere a disposizione un quadro generale complessivo sulle necessità di innovazione dell’impresa, per integrare al meglio tutte le tecnologie abilitanti che servono, migliorando considerevolmente la capacità di pianificazione aziendale.

Gli esperti del Politecnico di Milano hanno evidenziato tre ambiti in cui le tecnologie abilitanti possono cambiare i modelli e gli approcci di impresa sul tema innovazione.

Lo Smart Lifecycle Management comprende il processo di sviluppo di un nuovo prodotto, curandone in ogni aspetto la gestione nel suo intero ciclo di vita. Lo Smart Supply Chain riguarda invece la pianificazione dei flussi, fisici o finanziari, della filiera di produzione. La Smart Factory abbraccia invece l’intera governance aziendale, nella gestione di servizi, infrastrutture, e l’intero sistema logistico.

Per riassumere, nel futuro gli impianti produttivi, i macchinari e i dipendenti stessi, saranno dotati di sensori in grado rilevarne la posizione e le prestazioni, e attraverso delle piattaforme cloud, l’intera filiera di produzione sarà interconnessa in ogni suo aspetto.

Il piano Industria 4.0 in Italia

In Italia, con la Legge di Stabilità del 2017, è stato introdotto il Piano Nazionale Industria 4.0. Lo scopo è quello di incentivare le aziende ad avviare i necessari processi di innovazione nel nostro paese. Si vuole favorire così l’adozione di macchinari e attrezzature tecnologiche di ultima generazione, per ridurre gli sprechi ed aumentare la competitività sul mercato.

Il piano presentato dal governo, prevede un investimento di circa 420 milioni di euro in tre anni. I fondi dovranno servire a coprire un credito di imposta che le imprese potranno utilizzare per investimenti nella green economy. Altro impiego, invece, è relativo ai processi di innovazione previsti dal paradigma dell’industria 4.0.

Sono inoltre presenti dentro il disegno di legge, delle iniziative importanti a favore della tutela del Made in Italy.

Una misura molto importante è denominata Nuova Sabatini. Questa è nata allo scopo di aiutare le imprese ad accedere al credito bancario in maniera più semplice rispetto al passato, ed avere così la possibilità di acquistare tutte le tecnologie e i macchinari utili ad innovare la filiera di produzione.

Benefici Fiscali

La Legge Finanziaria del 2019 ha aumentato ancora di più, rispetto a quella precedente, i benefici fiscali per le imprese, istituendo un meccanismo che favorisce gli investimenti aziendali fino a 2,5 milioni di euro. Incentivi di questo tipo, sono stati inoltre inseriti in altre misure contenute nell’ultima Legge di Bilancio.

Il Servizio Fiscale Gestionale Societario ha condotto una ricerca su un numero di significativo di piccole e medio imprese. Dall’indagine è emerso che gli investimenti aziendali sono in crescita nel 2019. Un segnale inequivocabile che le PMI italiane, iniziano a prestare una maggiore attenzione a principi di innovazione dell’industria 4.0.

I settori che più hanno investito nell’innovazione secondo il report, sono quello meccanico e quello chimico. Un altro dato molto interessante che emerge dalla ricerca, riguarda il fatto che un’impresa su tre che ha acquistato un macchinario 4.0 nel 2018, ne ha riacquistato un’altro nel 2019.

Un segnale che può regalarci un po’ di ottimismo verso il futuro. Gli imprenditori italiani iniziano infatti a comprendere che ignorare questa nuova rivoluzione industriale in corso, è ormai impossibile.